PartsToGo schafft Voraussetzungen für schnellere Entwicklung hochpräziser Modelle – etwa in der Formel 1

Die PartsToGo GmbH, 3D-Druck-Dienstleister aus dem badischen Karlsbad, hat seine 3D-Druck-Infrastruktur-Prozesse jetzt auf ausgesprochen schnelle Iterationszyklen und höchste Präzision ausgerichtet. Nach Angaben des Dienstleisters können nun innerhalb von zwei bis drei Tagen mehr als 150 unterschiedliche maßstabsgetreue, hochgenaue Bauteile additiv gefertigt und nachbearbeitet werden. Die hohe Fertigungsgeschwindigkeit ermöglicht es, innerhalb eines vergleichbaren Entwicklungszeitraums mehr Konstruktionsvarianten zu realisieren und zu untersuchen.

Ausgezeichnete Voraussetzungen

Für Anwendungen wie die Formel-1-Modell-Entwicklung, bei denen es auf Geschwindigkeit und Präzision ankommt, bieten die speziell aufgebaute additive Fertigungsinfrastruktur und weitere Maßnahmen von PartsToGo ausgezeichnete Voraussetzungen. Die Zeit zwischen Konstruktion und den physischen Tests wird unter anderem dadurch verkürzt, dass CAD-Dateien über verschiedene Softwareplattformen vor dem Druck optimiert werden. Auch existieren Druckprofile und automatisierte Workflows, die über alle Iterationsschritte hinweg für gleichbleibende Qualität sorgen. Verschiedene Nachbearbeitungsprozesse werden durch automatisierte Hardware beschleunigt.

Für höchste Präzision setzt PartsToGo auf ausgewählte, hochmoderne Produktionsmaschinen. Bei Aerodynamik-Anwendungen beispielsweise, bei denen der Bruchteil eines Millimeters den Luftstrom verändert, kommt der Stratasys Neo800-Drucker zum Einsatz. Mit einer bemerkenswerten Genauigkeit von ± 0,1 mm und einem riesigen Bauvolumen von 384 Litern können selbst großformatige Teile makellos in einem Stück gedruckt werden.

Weiterhin wird Genauigkeit mit der richtigen Materialauswahl erreicht. Skalierungsmodelle in der Aerodynamik druckt PartsToGo zum Beispiel aus fortschrittlichen Keramik-Verbundwerkstoffen, speziell Stratasys Somos PerFORM. Ausgewählt wegen seiner hervorragenden Steifigkeit, feinen Detailtreue und Hitzebeständigkeit bis zu 270 °C, hält es den intensiven aerodynamischen Belastungen im Windkanal perfekt stand. Das Material ermöglicht die Erstellung komplexer interner Strukturen – einschließlich integrierter Druckkanäle mit einem Durchmesser von nur 1 mm. Dies ist essenziell für die Verlegung der Sensoren, die zur Erfassung hochpräziser Luftströmungsdaten benötigt werden.

Beispiel Formel 1

In der Formel 1 findet ein wesentlicher Teil der Fahrzeugentwicklung im Windkanal statt. Die geltenden Vorgaben begrenzen die Windkanal-Testzeit auf 840 bis 1.380 Stunden pro Saison. Für die Teams bedeutet das: Jede Teststunde muss optimal genutzt werden. Die im Windkanal gewonnenen Daten liefern wichtige Erkenntnisse für die aerodynamische Auslegung der Fahrzeuge. Im Mittelpunkt steht dabei die Suche nach dem optimalen Verhältnis zwischen möglichst hohem Abtrieb und geringem Luftwiderstand.

Für die Windkanaltests arbeiten die Formel-1-Teams mit exakt 60 Prozent großen Fahrzeugmodellen. Deren Herstellung muss mit der hohen Geschwindigkeit der Fahrzeugentwicklung Schritt halten. Entwickelt ein Aerodynamiker etwa einen neuen Frontflügel oder verändert die Geometrie eines Seitenkastens, muss das digitale Konzept möglichst unmittelbar als physisches Testbauteil verfügbar sein. Neben der Geschwindigkeit ist bei aerodynamischen Windkanalmodellen zudem besonders die Präzision entscheidend. Bereits geringfügige Abweichungen können den Luftstrom beeinflussen und damit die Aussagekraft der Messungen beeinträchtigen.

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Über Partstogo: PartsToGo ist einer der größten Dienstleister Europas für industrielle 3D-Druck-Lösungen mit Sitz in Karlsbad. Das in den Bereichen Beratung, Dienstleistung und Produktion ISO 9001-zertifizierte Unternehmen ist spezialisiert auf die additive Hochleistungsfertigung für stark regulierte Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, die Verteidigungstechnik sowie die Medizintechnik. Der Dienstleister bietet ein breites Technologiespektrum und kombiniert zertifizierte Qualitäts- und Umweltmanagementsysteme mit agilen, digitalen Workflows, um Kunden vom Prototyp bis zur Serienproduktion zu unterstützen.